Estamos com os pés afundados na lama. O canteiro de obras de 320 hectares ocupa uma área recuperada da antiga mina de lignito a céu aberto de Jänschwalde, na região da Lusácia, no extremo leste da Alemanha, a cerca de 150 quilômetros de Berlim.

O gigantesco guindaste móvel Liebherr LTM 1750 utilizado na obra pertence a uma empresa especializada sediada em Bremen. Equipado com nove eixos, possui capacidade de carga de 800 toneladas e custa vários milhões de euros.

E agora ele precisa entrar em ação. Afinal, tempo é dinheiro.

A torre-base, com 90 metros de altura, deve ser erguida em apenas cinco dias. Para isso, são necessários 31 anéis de concreto, sendo que o mais baixo possui quase dez metros de diâmetro.

A estrutura afunila gradualmente em formato cônico à medida que sobe e atinge uma altura de cubo (hub height) de 169 metros.

No mundo da energia eólica, altura significa eficiência. Quanto maior a altitude, mais constantes são os ventos. Cada metro adicional de altura proporciona aproximadamente 1% a mais de potência para a turbina eólica.

A especialidade da Max Bögl

Esses anéis aparentemente simples, utilizados como elementos das torres, são o segredo para a construção de turbinas eólicas cada vez mais altas. E a Max Bögl Wind AG é, por assim dizer, o verdadeiro “Senhor dos Anéis”.

Os anéis são fabricados nas unidades da empresa em Sengenthal, no sul da Alemanha, em Emden (Baixa Saxônia) e, neste caso específico, no extremo norte do país.

A tranquila cidade de Osterrönfeld, com cerca de 5 mil habitantes, está localizada na estreita faixa de terra entre o Mar do Norte e o Mar Báltico, próxima à fronteira com a Dinamarca. Foi ali que a Max Bögl construiu, em 2014, uma moderna fábrica de elementos pré-fabricados especializada em torres para turbinas eólicas.

Os visitantes têm acesso bastante limitado ao processo de produção, e a fórmula utilizada é mantida sob absoluto sigilo. O concreto autoadensável de alta resistência é uma das especialidades mais valiosas da empresa e um fator central para seu sucesso comercial.

Essa fórmula é continuamente aperfeiçoada e desenvolvida pela Max Bögl, garantindo a combinação de resistência, durabilidade e eficiência necessária para a construção de torres eólicas de grande altura.

Para evitar o transporte caro de componentes pré-fabricados durante a noite em veículos especiais de grande porte por rodovias e estradas secundárias, a empresa encontrou uma solução inteligente: passou a fabricar anéis compostos por três segmentos. Essas peças podem ser transportadas utilizando caminhões padrão de 40 toneladas.

Durante a montagem no parque eólico, os três segmentos que formam cada anel são unidos em cada junta vertical com apenas dois parafusos. Quando os anéis completos são empilhados horizontalmente uns sobre os outros, porém, não é necessária nenhuma ligação adicional: não há parafusos, adesivos ou argamassa entre eles.

A integridade estrutural é garantida pela combinação de uma fabricação extremamente precisa, da montagem rigorosamente controlada e do próprio peso dos anéis. A isso somam-se robustos cabos de aço revestidos, conhecidos como tendões, que são posteriormente tensionados no interior da torre, desde a fundação até o topo.

Tudo se encaixa perfeitamente, com precisão de até um décimo de milímetro, sem espaço sequer para um grão de areia entre as peças.

Verdadeira excelência em engenharia e construção.

O futuro está sendo construído no Winnberg

Hora de mudar de cenário: saímos de um dos maiores projetos de parque eólico atualmente em construção na Alemanha e seguimos para a sede do grupo de construção Max Bögl, em Sengenthal, no sul do país, próximo a Nuremberg.

Foi ali que surgiu a ideia de ampliar o amplo portfólio da empresa para incluir torres de turbinas eólicas. E é também ali que Josef Knitl, CEO da Max Bögl Wind AG, nos recebe.

Ao olhar pela janela, ele avista o Winnberg. A colina, situada a 560 metros acima do nível do mar, deverá abrigar a mais recente obra-prima da empresa: uma turbina eólica em escala gigantesca.

Com uma altura total de 285 metros, a turbina terá seu eixo (hub) posicionado a 199 metros de altura, enquanto o rotor de três pás terá sozinho um diâmetro de 172 metros.

A expectativa é que a turbina alcance uma potência máxima de 6,2 megawatts, mais do que o dobro da média atualmente obtida por turbinas convencionais.

Essa é justamente a base da viabilidade econômica do projeto para o operador do parque eólico: quanto mais alta a torre e maior o diâmetro do rotor, mais eficiente se torna a geração de energia.

O projeto de Winnberg está se tornando uma vitrine altamente visível para os colaboradores da Bögl em sua sede corporativa. Ele demonstra para onde essa jornada ambiciosa está se dirigindo em um futuro próximo: torres ainda mais altas, mais potentes e ainda mais eficientes e sustentáveis, tanto na construção quanto na operação.

“Em última análise, é preciso apostar em uma megatendência”, explica o engenheiro civil Josef Knitl, que fundou a Max Bögl Wind AG em 2010. As bases do negócio, no entanto, já haviam sido lançadas em 2008, quando ele e um colega iniciaram o projeto como uma startup de duas pessoas, realizando análises de mercado e conversas com clientes.

Na época, a pergunta central era: “Como podemos nos diferenciar do mercado?”

A resposta foi clara: “Temos que ser os melhores, do planejamento até a entrega final.”

Por isso, a Bögl opta por executar internamente o maior número possível de etapas do processo e oferece aos seus clientes uma solução completa, fornecida por uma única empresa, desde o desenvolvimento até a implementação final.

Também havia outro pré-requisito fundamental para a viabilidade econômica do projeto.

“Queríamos oferecer a todos os clientes um mesmo produto. Isso significa que ele precisava ter uma estrutura modular. A fabricação e a montagem tinham que ser padronizadas. Caso contrário, o modelo de negócio nunca seria rentável”, explica o CEO Josef Knitl.

Desde o início, seu objetivo era “industrializar rapidamente um produto fabricado em série”, como ele próprio define. Ao mesmo tempo, pretendia conquistar clientes por meio da excelência como diferencial competitivo. O processo construtivo deveria ser previsível e economicamente eficiente.

Infelizmente, isso ainda não é algo comum no setor da construção. A Max Bögl, porém, conseguiu criar essa previsibilidade ao eliminar muitos dos problemas típicos dos canteiros de obras por meio da produção modular industrializada em fábrica. Isso foi especialmente importante em aspectos como precisão dimensional e encaixe perfeito dos componentes.

A meta era simples: eliminar discussões, ajustes improvisados e atrasos na montagem causados por tolerâncias fora das especificações.

A logística como desafio

O sucesso veio em poucos anos, sustentado por números expressivos.

“Em 2016, a Max Bögl entregou cerca de 400 torres para seus clientes”, afirma Knitl.

Embora mudanças regulatórias e decisões políticas tenham provocado uma desaceleração temporária na expansão da energia eólica, a empresa aproveitou esse período para aperfeiçoar o produto.

O principal foco foi a otimização do transporte entre as fábricas e os canteiros dos parques eólicos.

Pontes antigas em rodovias e estradas expressas com capacidade de carga limitada passaram a dificultar o transporte noturno de grandes componentes realizado pela Max Bögl. Nos primeiros anos, os anéis das torres eram fabricados inteiros ou em segmentos de meia concha.

Para eliminar a necessidade de transportes especiais de grandes dimensões, os especialistas decidiram dividir cada anel em três partes, permitindo que fossem transportados por caminhões convencionais, trens e embarcações.

A solução trouxe outro benefício importante: enquanto os transportes especiais costumam ser restritos ao período noturno, as entregas convencionais podem ocorrer também durante o dia.

A logística desempenha um papel decisivo para o cumprimento dos cronogramas de construção. Se os materiais não chegam no momento certo, as equipes de montagem simplesmente não conseguem executar seu trabalho.

“Na Max Bögl, temos a determinação e o impulso para nos aprimorarmos continuamente”, afirma Thorsten Betz, Head of Engineering Wind, que acompanha a empresa desde o início da sua trajetória no setor eólico.

Ao olhar para trás, ele reconhece que, muitas vezes, é melhor avançar por meio de pequenos passos consistentes do que apostar apenas em grandes saltos.

Betz, que estudou na França e nos Estados Unidos, admite:

“Naturalmente, também enfrentamos vários contratempos ao longo do caminho. Mas sempre nos reerguemos e seguimos em frente. Em termos simples, o desenvolvimento não é um processo linear.”

E evoluir também significa questionar o status quo.

Um exemplo disso foi a decisão de dividir os anéis das torres em três segmentos.

“É claro que são necessárias menos viagens quando entregamos anéis de concreto completos. E a montagem também se torna mais simples, porque há menos peças para unir. Mas, especialmente em projetos complexos e sensíveis ao prazo, é importante considerar todo o contexto, desde a produção na fábrica até a instalação da turbina no parque eólico”, explica Betz.

E acrescenta: “Conflitos de prioridades são, às vezes, inevitáveis.”

No entanto, na Max Bögl, conflitos de prioridades não são vistos como desculpas nem justificativas. Eles representam desafios que precisam ser resolvidos antecipadamente, da melhor forma possível, por meio de análise contínua e questionamento constante.

Coragem para inovar e disposição para seguir novos caminhos também fazem parte da cultura da empresa.

Thorsten Betz descreve essa mentalidade da seguinte forma: “Certamente não optamos sempre pela solução mais fácil, nem seguimos rigidamente processos pré-estabelecidos. Damos bastante espaço para a criatividade, no sentido mais positivo da palavra.”

Para a Max Bögl, a melhoria contínua não significa simplesmente repetir fórmulas conhecidas. Significa reavaliar constantemente decisões, desafiar conceitos existentes e encontrar soluções mais eficientes, mesmo quando isso exige abandonar práticas que pareciam consolidadas.

As atividades dos projetos da Max Bögl Wind AG começam a ganhar intensidade entre seis e doze meses antes da instalação das torres em um novo parque eólico. Inspeções do local, análises das condições do solo e requisitos especiais de transporte precisam ser planejados com bastante antecedência.

“Há uma enorme quantidade de questões que precisam ser resolvidas com antecedência”, explica Udo Hiller, Head of Installation da Max Bögl.

Segundo ele:

“A produção industrial em larga escala aplicada à construção significa reduzir ao mínimo o esforço necessário no local da montagem. Essa é a única maneira de garantir um alto nível de confiabilidade.”

Hiller, engenheiro mecânico e industrial, acumulou ampla experiência ao longo da carreira. Antes de atuar no setor eólico, foi responsável por projetos especiais de grande complexidade, incluindo a instalação de pontes e a implementação de tecnologias inovadoras para linhas ferroviárias de alta velocidade.

“Isso está longe de ser um canteiro de obras convencional; precisamos que todas as atividades fluam de forma extremamente eficiente”, destaca Hiller.

Para isso, a Max Bögl Wind AG opera suas próprias linhas de montagem. Cada uma delas é composta por um guindaste móvel, uma equipe de instalação e uma gestão local da obra.

“Essa flexibilidade nos permite trabalhar simultaneamente em diversas torres”, acrescenta.

Para coordenar todas essas frentes de trabalho, Hiller utiliza um sistema altamente transparente de gestão multiprojetos, capaz de sincronizar produção, transporte, logística, obras civis e montagem final, garantindo o cumprimento dos cronogramas mesmo em empreendimentos de grande escala.

Economizando tempo com apoios inteligentes

Em média, são necessários cinco dias para concluir a estrutura da torre de concreto. Os especialistas da Bögl estão sempre em busca de novas formas de economizar tempo — e continuam encontrando soluções.

Um recurso aparentemente simples, mas bastante eficaz, é um pequeno “apoio” desenvolvido internamente, cuja eficiência é motivo de orgulho para Udo Hiller. Esses apoios de concreto são posicionados sobre a fundação da torre antes da instalação do anel inferior. Eles funcionam como pontos de sustentação e são ajustados para que o grande anel inicial, com cerca de 10 metros de diâmetro, possa ser instalado com altíssima precisão por um pequeno guindaste.

Esse é o único anel fixado diretamente à fundação previamente preparada, utilizando uma argamassa especial de grauteamento de alta resistência.

O resultado impressiona: o método com os apoios economiza cerca de dez horas de trabalho e pelo menos duas horas de utilização do guindaste.

Melhorias como essa não surgem em reuniões, mas diretamente no canteiro de obras. Como explica Hiller: “Aprendemos uns com os outros. Toda oportunidade de melhoria identificada durante a montagem é incorporada diretamente ao processo de desenvolvimento.”

Stefan Beringer, Head de Produção, também precisa acompanhar esse ritmo, já que é responsável por garantir que os anéis estejam sempre prontos no prazo. No futuro, ele pretende produzir mais de 1.000 torres por ano em suas quatro fábricas — mais que o dobro do volume dos últimos anos.

Beringer encara esse desafio com naturalidade. “Na Max Bögl, é preciso ter uma mentalidade prática, de colocar a mão na massa”, enfatiza.

As linhas de produção da empresa são caracterizadas pelo mais alto nível de precisão. “Como fabricantes, precisamos garantir precisão”, afirma Beringer. Mas isso está longe de ser suficiente: “No fim das contas, mesmo depois de todas as etapas logísticas, tudo ainda precisa se encaixar perfeitamente no local de instalação.”

Agora, com o início dessa ambiciosa expansão da produção, o objetivo é manter e aprimorar a qualidade ao mesmo tempo em que se amplia a escala — ou seja, aumentando gradualmente os volumes produzidos.

Produzir mais torres a cada ano está longe de ser o único desafio enfrentado em Sengenthal. O trabalho também continua em torno de um dos segredos industriais da empresa: a bem-sucedida mistura de concreto utilizada nas torres eólicas.

Na sede da companhia, pouco se revela sobre essa fórmula ultrassecreta. O objetivo é reduzir o teor de cimento por meio do uso de materiais substitutos, como a escória granulada — um resíduo gerado nos altos-fornos da indústria siderúrgica. Isso contribui para reduzir a pegada de carbono.

Laboratórios, departamentos de Pesquisa e Desenvolvimento e universidades participam dos testes relacionados, nos quais requisitos de segurança e durabilidade desempenham um papel fundamental, assim como o cumprimento de todas as condições necessárias para a aprovação regulatória.

Não se acomodar com as conquistas, explorar novos caminhos e inspirar os clientes com promessas cumpridas com precisão — isso resume perfeitamente a cultura que diferencia a Max Bögl. Para isso, são essenciais uma mentalidade aberta, pouca burocracia, canais de comunicação diretos e decisões ágeis.

“A grande vantagem de uma empresa familiar é que aprovações, por exemplo para grandes investimentos, podem ser concedidas rapidamente, sem processos decisórios demorados”, destaca Stefan Braun, Diretor Comercial da Max Bögl Wind. Essa velocidade e agilidade são particularmente importantes para ele.

A Max Bögl Wind AG está em trajetória de crescimento: a antiga start-up já emprega mais de 1.000 pessoas. Para atender à demanda, serão necessários ainda mais profissionais especializados. A transição energética está em pleno andamento.

“A confiabilidade perante nossos clientes é nossa principal prioridade”, afirma Braun, ressaltando que o mercado de energia eólica é formado por poucos grandes players. “Por isso, para nós, cada cliente realmente importa.”